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无锡晟隆创钢业有限公司是一家专业从事哈氏合金、蒙乃尔、因科乃尔、因科洛伊、镍基合金、高温合金、耐腐蚀合金的 无缝管、圆棒、钢板、管件的生产厂家，并致力于发展成为合金材料行业的大型企业集团。
公司位于江苏省无锡市－－新区运河旁，公司成立于2006年，总设计生产能力年生产2200吨。 公司拥有的设备：2吨，5吨，10吨中频熔炼炉；三台真空感应炉；中高温热处理电炉等设备。检测设备包括：炉前直读光谱仪，分光光度仪，化学分析实验室、机械性能实验室（硬度试验机）、金相实验室、超声波无损检测等。
不锈钢材质有;201，202，301，304，304L，TP304H,321，316，316L，310S，TP347H，17-4PH(0Cr17Ni4Cu4Nb)，17-7PH(0Cr17Ni7Al)，15-7PH(0Cr15Ni7Mo2Al)，1Cr13，2Cr13，3Cr13，4Cr13，9Cr18，9Cr18Mo，9Cr18MoV，1Cr17Ni2，Cr12，Cr12MoV，300系列，400系列，500系列，600系列等
三、镍基合金钢系列
镍基合金钢材质有：哈C276 (0Cr15Ni60Mo16W5Fe5)，蒙乃尔400，蒙乃尔K.500，NS111(Incoloy800)，NS322(HastelloyB-2)，NS142(Incoloy825)等。
理论产能在8万吨，产业复苏态势明显，预计2022年至少有18条生产线投入运行，产量进一步增加，2021年10月份，我国商务部解除了对日立金属铁基非晶带材实施的反倾销措施，因价格与国内产品比偏高等因素，日立非晶带材尚未再次进入我国市场。 铁基非晶带材再次成为变压器行业重点关注材料，四是立体卷铁芯市场趋好，非晶带材立体卷铁芯年来得到市场认可，和常规非晶铁芯比，其在结构上改善了传统面铁芯的噪声，采用独特线圈支撑结构，加强了非晶铁芯干式变压器短路承受力。
针对质量保障难点，该公司立即汇集外聘锻造专家、模具钢钢种负责人、作业区技术人员等与客户深入对接，并根据客户要求整理前期的生产工艺数据，制订专属的生产工艺方案，提前完善所需工装，快速推进订单生产。在技术对接过程中，锻造专家针对钢种硬度大、加热区间窄、尺寸范围小等难点，对锻造火次、每火次的压下量及锻造温度等数据进行详细测算，确定严格的锻造方案，研究制订出“两次镦拔+单向拔长+精锻成形”变形控制方法，严谨的方案得到客户的高度认可。在生产过程中，司车工、司锤工、掌尺工默契配合，严格执行新的锻造方法，控制每一锤的击打力度、频次、送进量和翻转角度。是在精锻成形过程中，他们把控板材的尺寸和顶角角度，保持板材全过程均匀锻。为“灯塔工厂”建设提供技术支撑；以CP（控制计划）管理和智能质量分析，聚焦标准化作业和质量稳定性提升；开发智能仓储、智能调度和RGV（有轨制导车辆）运输系统等应用，提升生产物流效率，降低库存；建立光整机、整机、锌层闭环等控制模型，解决人工设定精度和稳定差的问题；通过增加传感设备和采集现场信号，实现对设备状态和能源消耗的管控。自2022年9月开始，55个用例陆续上线，开始试运行和迭代优化，部分用例效果初步显现：汽车板一检封闭量降低约1000吨/月，合同自动处理率提升10%，余材充当比例提升2%，降低库存约3400吨；光整机和整机模型投入率达95%；轧后库智能调度系统指令执行效率达93%，倒垛率降低20。
首钢股份公司炼铁作业部烧结作业区二烧烧结机共有首尾相接的台车140节，每节台车有4个车轮。台车轮运行情况直接影响烧结台车稳定性，若故障未得到及时处理会影响烧结矿产量和质量。原先，首钢股份公司台车轮运行情况监测主要依靠岗位职工定时现场巡检，无法时间发现异常情况。为实现对560个台车轮的定位和状态分析，首钢矿业计控检验中心计控科抽调该中心工业自动化和球烧自动化工作室技术骨干，组成项目攻关小组，深入现场调研，对多种方案进行技术研讨。他们终确定引进图像识别技术，并通过在台车两侧安装高清摄像机识别台车台号、应用机器视觉软件对车号做数字模型匹配、自主开发控制系统等，实现台车车号识别、位置判断和运行状态监测。
构建均衡稳定生产模式,加大运行设备管理力度，定期对生产，环保等设备的隐患进行排查，掌握每条线路，每台设备的负荷和运行情况，及时做好风机更换，螺旋检修等工作，使设备保持[零缺陷"运转，确保各工序协同运行。 部分铁基非晶合金企业因利润增加逐步走出困境，我们发现，虽然非晶带材价格涨幅高达30%，但总体价格涨幅还是低于硅钢，这就造成在设计同容量，同型号，同样能耗等级的变压器过程中，铁基非晶的成本低于硅钢，竞争优势更加明显。
内部还置有高压电缆，点检人员在这种环境下作业存在较高的安全隐患，且容易产生漏检、缺项。因此，构建一套既能在电缆夹层室内自动进行数据采集，又能对所得数据进行综合分析和比较的智能化巡检系统，是非常必要的。智能巡检系统可自动录入数据、自动生成报表，并实时形成数据分析与趋势图表，便于汇报，也便于在有突发情况时做出决策和后期追溯。据了解，经过3个月的安装和调试，新钢焦化厂2座7米焦炉熄焦车率先实现无人驾驶，11月份设备无人化率已达到95%，标志着新钢炼焦在少人化、无人化、智能化领域取得重大突破。在焦炉生产中，装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车被合称为“四大车”。其中，熄焦车是焦炉生产的重要设备之一，焦炉炭化室内的焦炭通过熄焦车接焦后送往干熄炉干。实行各工序、各班组用水定额管理，并积极开展用水设备节水改造，提高废水回用率。2022年，萍安钢铁吨钢新水消耗同比下降4.61%，成功跻身江西省节水标杆企业行列。过去一年，萍安钢铁在发电节能降碳上也迈出新的步伐。自新建50MW发电机组投入运行后，企业日发电量屡次刷新历史高纪录，2022年自发电总量同比2021年增加1335万度；在利用余压、余热、煤气进行发电的基础上，萍安钢铁还探索利用新能源发电，实现光伏发电零的突破。2022年，萍安钢铁在保持生产稳定的基础上，通过强化能源管理、推进能源结构低碳转型，能源资源回收利用水进一步得到提高，企业总能耗同比下降3.3%，铁、钢、材工序综合能耗呈现下降的良好局。
“能不能介绍一下智能化项目是怎样减轻工人劳动强度、提升生产效率的？”王洋应允道，拿现场冷床落垛来说，以往工人测温和协助天车工进行现场码垛，既危险又劳累。现在改成机器人抓垛，直接送进缓冷坑，安全又。再比如，以往缓冷坑的48个炉盖是由人工操纵机器顶着600摄氏度的毛坯车轮进行烘烤，还包括人工计时、人工跟踪、人工揭盖等各项作业。别的不说，就说在揭、关盖过程中受到的车轮热浪侵袭，确实有点炙烤难耐。后来改成全自动揭盖、放料、取料，所有程序实现智能化管理，按照时间节点自动完成。“可以说，这两个智能化项目真正把工人从繁重的劳动中解放了出来。”王洋说。
